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当前位置：
《供应链计划管理制度》
《采购物料交期管理制度》
《月度产供销售平衡例会流程S&OP》
《急单、插单、补单，加单等八单制度》
《新产品生产计划管理》
《三天不变生产管理控制程序》
《各部门考核计划及指标》
《产销衔接管理程序》
《产能负荷分析对策表》
《库存分析对策表》
《工程变更管理流程》
《供应链齐套配送制度》
《供应商产能分析与负荷分析执》
课程背景：
供应链七大计划流程制度决定公司盈利成败，因此供应链PMC统筹相关管理部门完成S&OP（Sales & Operation Planning) 制度和产供销研技存五大能力衔接 ，供应链七大计划透过销售市场波动拉动各个部门改善达至产能最大化。实现销售围着市场转，计划围着销售转，各个部门围着计划转的供应链思想，以销售为中心，合理地制订公司的供应链各个部门年度计划、月度计划、周计划及天的执行计划，最终提升准时交货，缩短交期和降低库存成本，提高市场竞争力和客户满意度。现在的企业无疑已经不可能光靠自己的单打独斗在商业环境中生存并获得持续的竞争力，它们都必须通过其所在的供应链参与竞争！
您是否急切需要解决以下问题？
1、如何设计供应链PMC统筹相关管理部门链接方法？
2、如何建立和完善计划S&OP制度体系---- S&OP三大产能策略?
3、如何编制和执行供应链年度/滚动月度/周计划/天计划？
4、如何制定并完善供应链七大计划流程制度运作体系？
5、如何衔接整合供应链七大计划流程（生产计划、物料计划与采购计划等）？
6、如何建立完善产品数据机制并掌握产能负荷计划计算方法及生产均衡性方法？
7、如何设计物料需求计划计算方法、步骤及控制技巧？
9、如何设计精益生产模式下拉动生产周期缩短方法----MES系统？
10、如何预测及制定合理的短、中、长期销售计划？
11、如何分析供货商交期延误并设计改善对策？
12、如何制定扦单、急单、补单/加单等八单控制制度 和产销衔接制度？
13、如何设计七种库存设定和调整方法？
14、如何设计生产排产依据和方法公式（含二次开发电子表格及APS系统表格）
15、如何调整成品安全库存和最低库存量？
针对以上15个问题我们将在2天课程当中为您深度解决。
课程风格：
60%授课+25%实操演练+15%点评，理念之道深入和案例分析浅出。丰富性与实用性，逻辑性与幽默感，创造性与干货型，案例来源于企业咨询辅导实际经验。
课程大纲
课程导入：订单交货及时率低，销售计划不准确，如何解决插单，急单，补单，加单。减单和消单，缺失产销衔接管理和急单、插单、补单，加单等八单制度，计划赶不上变化快，不知道如何计算产能负荷分析对策，生产车间的进度与计划的差距巨大，不知道如何管控生产进度，物料短缺控制失控无法配合计划，仓库库存积压严重，成品，半成品，原材料的库存资金积压巨大，经常被财务部投诉。
第一部分：供应链之销售出货计划/生产计划/物料计划等七大计划职能管理
１、供应链PMC角色定位---七大计划衔接总指挥２、供应链七大计划流程制度(供应链销售出货计划、生产主计划、物料计划、采购计划、供应商送货计划、生产车间计划、生产车间工序计划流程)
案例分析：供应链七大计划流程制度实例分析
３、建立/完善供应链七大计划体系（包括ERP系统）
1)S&OP三大产能策略规划
2)年度计划/滚动月度计划/滚动周计划/滚动天七大计划编制和执行
3)年度销售计划/滚动月度销售计划/滚动周出货计划/天出货计划编制和执行
4)年度生产计划/滚动月度生产计划/滚动生产周计划/生产天计划编制和执行
5)滚动月度计划产供销研平衡S&OP制度
案例分析：
1.蒂森年度/滚动月度/周计划/天七大计划编制和执行流程
2.蒂森滚动月度计划产供销平衡会议制度案例分析
一级主生产计划制订和执行流程- APS系统
一级主生产计划/二级生产计划进度衔接-----降低在制品库存和缩短交期
二级主生产计划制订和执行流程—MES系统
案例分析：年度销售/滚动月度销售预测/周出货计划/编制和执行流程
现场实操演练：诊断和完善本公司年度销售/滚动月度销售预测/周出货计划/编制和执行流程和滚动月度产供销存能力平衡S&OP
第二部分：销售出货计划和生产计划及物料计划PMC衔接流程
1、销售预测与生产计划的衔接与平衡生产计划2、每周出货计划和主生产计划衔接流程----- 降低成品库存
3、销售预测计划/生产计划变化反馈和预测库存控制协调管理
4、如何制定扦单、急单、补单/加单等八单控制制度
案例分析：
1.月度滚动产能负荷分析/三天生产计划不能变的滚动产能负荷分析案例分析
2.扦单、急单、补单/加单/生产计划紧急控制流程案例分析
现场实操演练：诊断和制定本公司生产计划计划流程/紧急订单产销衔接流程/ 制定扦单、急单、补单/加单等八单制度
第三部分：物流计划与库存量管制
1、物流计划流程七步骤1）产品交期短/物料采购周期长物流计划流程
2）供货商交期管制十大之道
3）采购物料交期跟催监控表格/工具设计
4）采购物料欠料分析跟进表分析
5）采购物料预防欠料表分析
6）采购备料齐套表分析
7）物料短缺八大原因和七种预防对策
2、存量管制
1）安全存量VS最高存量VS最低存量设定方法
2）生产淡旺波峰库存量调整三阶段方法设计
3）库存量降低7大方法
4）九大库存指标管理/考核设计
5）物料周转速度/周转率/存料率设计
现场实操演练：物料计划流程和采购物料交期制度
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